Yazan: Edward LaPreze, Pepper Bakım, Minier, IL, ABD
Bakım programları büyük bir masraf mıdır, yoksa gelir elde etme fırsatı mıdır? Bakım ücretlerine hemen her zaman masraf muamelesi yapılır. Güvenlik için bakım yöntemini kullanmak, bu düşünceyi değiştirebilir ve bakım programlarımız kâr artırma fırsatları yaratmaya başlayabilir. Mevcut bakım programlarının çoğu arızalara tepki verir ve ekipmana hemen her zaman yağlama yöntemiyle bakım yapar.
Ekipmanın güvenilir ve verimli bir biçimde çalışmasına yardım etmek ve dolayısıyla iş masrafını azaltmak için çok az alternatif kullanılıyor. Bakım uygulamalarına biraz ekleme yapılır ve bunlar biraz değiştirilirse, sistemler masraf yerine gelir kaynağı olarak görülmeye başlayabilir. Güvenlik için bakım, birinci sınıf bir bakım programının ayrılmaz bir parçası ve bakıma bakış açımızı değiştiriyor.
Mevcut bakım yöntemleri bazı hatalardan ötürü para kaybettiriyor. Enerji ziyanı ve verimlilik kayıpları, üretim masraflarını artırıyor. Tepkisel bakım, yani bir arızadan sonra onarım çok pahalıdır ve önceden yapılan onarımlardan on kat daha masraflı olabilir. Burada sebep kısmen bir parça arıza yaptığında aldığı ilave hasardır.
Arıza erken fark edilmediği takdirde miller ve diğer bileşenler hasar görebilir. Tepkisel arızalar daha çok personel gerektirir ve genelde ekipmanı bir an önce yeniden hizmete açabilmek için fazla mesaiyi mecbur kılar. Arızalar genelde ekipmanın aktif olarak çalışmadığı, durgun anlarda değil, kritik ve yoğun anlarda ortaya çıkar. Ekipmanı tekrar hizmete açmanın ek baskısı, personel güvenliği sorunlarına da sebep olarak buna tuz biber olabilir.
Bir fabrikada en büyük masraflar, planlanmamış arıza sürelerinden ötürü ortaya çıkar. Sırf iş gücü maliyeti bile astronomik rakamlara ulaşabilir. Saatte 19 $/13,20 £"den yılda 340 gün, iki vardiya çalışıldığında ve her vardiyada yalnızca beş dakika arıza süresi yaşandığında, kayıplar yılda 26.916 $/19.000 £"e ulaşır. Bu arıza sürelerini yalnızca yüzde on azaltmak bile her yıl 9000 $/6.300 £ tasarruf etmenizi sağlar. Planlanmamış arıza sürelerinin hesaplanması sırasında kaybedilen zaman, maaş ve gelir kullanılır. Demuraj da hesaba katıldığında, kayıp meblağlar binlerce dolara ulaşabilir. Planlanmamış arıza sürelerinden ileri gelen kayıplar her yıl 100.000 $/72.730 £"e ulaşabilir ve bu rakamlar bazı tesislerde çok daha yüksektir.
Bakım programları ve insan gücü, genelde masraflar azaltılmaya çalışırken kesintiler yapılan ilk alanlardır. Böylece rutin bakım görevlerinin yerine getirilmesi için gereken insan gücü ve çalışma saati azaltılmış olur. Ron Moore"a göre, "Altta yatan sistem tasarımını değiştirmeden dümdüz masraf azaltmak, sisteminizde kaynak kaybına sebep olur ve performans düşer." (Moore) Rutin görevler ihmal edilir ve acil onarımlar gerektiğinde, daha küçük bir çalışan grubu baskı altına girer.
Kârı artırmak için kullanılabilecek bazı güvenilirlik araçları var. Bu makalede ele alınan güvenlik araçları arasında Kızılötesi, Titreşim Analizi, Ultrason ve Hassas Hizalama var. Aynı zamanda, her bir araç kullanılarak elde edilebilecek tasarruflardan bahsediyoruz.
Kızılötesi denetlemeler, yalnızca paradan tasarruf etmeyi sağlamaz, ekipmanın güvenilirliğini de artırır. İşte elektrikli kızılötesi teftişle başlamak, onarım yapıldıkça faturalarda çabucak düşüş sağlanır. Kızılötesi teknolojisiyle saptanan elektriksel direnç demek masraflı, ziyan edilmiş enerji demektir. Enerjinin ziyan edilmesi sırasında ortaya çıkan ısı, yakındaki bileşenlere zarar verdiği gibi gereksiz kesmelere de sebep olabilir. Kızılötesi endüstrisinde yatırım getirisi oranı 4:1"dir. Teftişte her dolar için dört dolar birikim harcanır (her 0,69 £ için 2,80 £). Elektrik sistemiyle ilgili onarımlar yangınlara, patlamalara ve başka hasarlara sebep olabilen ani arıza, elektrik kullanımı ve tehlikeli ısı kaynakları riskini azaltır.
Bazı onarımlar tek başına bile hatırı sayılır meblağlar harcanmasına engel olabilir, ancak daha küçük arızaları onarmak kesinlikle toplamda inanılmaz tasarruflar sağlar.
Ekipmanda titreşim analizi, birçok sorunu ortaya çıkararak kârınızı artırır. Tahrik ünitelerinin yanlış hizalanması, enerjinin boşa harcanmasına sebep olur. Yanlış hizalanma, birimin beygir gücü kullanmasına sebep olur. Böylece, yanlış hizalanmayı gidermek için kullanılan beygir gücü tahrik ünitesine gitmez ve ziyan olur. Bu da tahrik biriminin verimliliğini azaltır. Arıza moduna geçme sürecindeki rulmanlar tespit edilebilir. Bu rulmanları erkenden saptamak, durgun zamanlarda onarım planı yapmak için bol bol zaman kazandırır ve rulman arızalarından ileri gelen hasarlardan kaçınılmış olur. Bu da, personelin normal mesai saatlerinde rutin işler için müsait olmasına imkan verir. Böylece fazla mesai masrafı azalmış olur. Bu aynı zamanda, daha güvenli bir iş ortamı yaratılmasını sağlar. Bir Exxon-Mobile raporuna göre, "Önetkin bakım yerine, tepkisel bakım yapıldığında, yaralanma riski beş kat artar."
"Şirketlerin yüzde 66"sında, yaralanmaların yüzde 60"ı tepkisel bakım sırasında yaşanıyor." (Idhammar) Bütün sistemler birbiriyle bağlantılıdır ve birbirinin performansını etkiler. "Güvenilir bir fabrika, uygun maliyetli bir fabrikadır." (Moore)
Ultrason, müthiş tasarruflar sağlayabilen bir araçtır. Kullanım alanlarından biri düşük hızlı rulman arızası tespitidir. Düşük hızlı rulman arızalarını saptamak zordur. Ultrason bu sorunu çözmek için kullanılan en iyi yöntemlerden biridir. Ultrasonla arıza tespiti, arızalar hakkında yeterince uyarı verdiğinden onarım önceden planlanabilir. Düşük hızlı rulmanlarda genelde tork yüksek olur ve arıza aşamasına geçmesine izin verilirse buna bağlı hasar artar.
Ultrason yağlama için de mükemmel bir araçtır. Ultrason sayesinde daha az gres yağı kullanılır, daha az atık ortaya çıkar ve yağlama işlemi daha isabetli bir biçimde yapılır. Bu özellikle, yağlama sorunlarıyla ilgili gözle görülür işaretlerin olmadığı motorların yağlanması açısından faydalıdır. Ultrason kaynaklı en büyük tasarruf, sızıntı tespiti yapmaktan ileri gelir. Ultrason basınçlı hava devrelerindeki sızıntıları tespit edebilir ve onarım yapıldığında her yıl binlerce dolar tasarruf sağlayabilir. Bu araç fark basıncıyla çalışan her sistemde kullanılabilir; körükler, hava kompresörleri ve buhar hatları bunlara yalnızca birkaç örnektir. 3,175 milimetrelik bir basınçlı hava devresindeki tek bir sızıntı, yılda 1.400 Amerikan dolarına/978 İngiliz sterlinine mal olabilir. Çok az sistemde tek bir küçük sızıntı olur. Buhar hatlarındaysa tasarruf miktarı dikkat çekici bir biçimde artar.
Lazerle hassas hizalama, daha kurulum aşamasında tasarruf sağlar. Tahrik birimlerinde hassas hizalama, direnci azaltıp tahrik hedefine maksimum gücün aktarılmasına imkan verir. Bu, enerji kullanımı ve ürün akışı için daha verimli bir sistem sağladığı gibi, ekipmandaki yıpranmayı azaltır. Yanlış hizalamalar mühürlerin, rulmanların, kuplörlerin ve diğer tahrik bileşenlerinin daha fazla yıpranmasına sebep olur. Yükün artması da yanlış hizalamanın bir sonucudur.
Yükün artması, bir rulmanın kullanım ömrünü azaltan bir küp etkisi yaratır. Yani gelen yük oranında ömrünü kısaltır. Kayış ve makaraların genelde hizalama sorunlarını aşmak için aşırı gerilmesi gerekir. Küçük çaplı hizalama sorunlarını çözmek bile tasarrufu artırabilir. Hassas hizalama, ekipmanın yatırım getirisini azami düzeye taşıdığı gibi, ömrünü, verimliliğini ve güvenliliğini mümkün olduğunca artırır.
Birinci sınıf bakım programları birlikte çalışarak toplam işletme masraflarını mümkün olduğunca azaltır ve programların olabilecek en güvenli ve verimli şekilde kullanılmasını sağlar. Mevcut araçları kullanmak masrafları azaltır. Bakım sistemleri, alıştığımız şekilde masraflı olmak zorunda değildir. Bakım programları, bu makalede ele alınan güvenilirlik araçlarını kullanarak alternatif olarak para kazandırmaya başlayabilir.
Kültürü değiştirin ve işe küçük başlayarak güvenilirlik bakımını paradan tasarruf sağlayan kaliteli bir programa dönüştürün. Bakım sistemlerine ve prosedürlerine bakış açımızı değiştirmek, kârlılığı artırabilir.
